Metody štíhlé výroby
Metoda 5 S
5S metoda je výsledkem odhodlání odstranit nepotřebné položky z pracovních stanic, zajistit řád, čistotu a vštípit metodickou disciplínu napříč procesy pomocí japonské filozofie:
Seiri: Vytřídit, eliminovat zbytečné
Seiton: Uspořádat, místo pro všechno a všechno na svém místě
Seiso: Vyčistit, zachovat čistotu, zbavit ze zdrojů nečistot
Seiketsu: Standardizace. Paušální aplikace čistoty a pořádku
Shitsuke: Udržování. Trvalá podpora společného dodržování stanovených pravidel
Six Sigma
Six Sigma je metodologie poskytující způsob detekovat chyby dříve, než se objeví, s cílem zvýšit spokojenost zákazníků. Jedná se o statistickou metodologii poskytující společnostem způsob, jak dělat méně chyb ve všech svých činnostech, a to eliminováním neshod dříve, než se objeví. Six Sigma je velmi disciplinovaný systémový přístup, který je založený na práci s daty a fakty. Obecný cíl Six Sigma je zvládnout procesy natolik, že se nebude vyskytovat více, než 3,4 chyby na milion příležitostí.
Hodnoty sigma jsou často vyjádřeny jako „DPMO“
(Defects Per Milion Opportunities = počet vad na milion příležitostí).
Kaizen
Kaizen znamená změnu k lepšímu. Je aplikovatelný napříč všemi činnostmi, jedná se o přístup k neustálému zlepšování. Je to propracovaný a dokonale organizovaný systém práce. Každému zlepšení, i kdyby bylo jen málo významné, je potřeba věnovat pozornost. Všichni pracovníci mohou participovat na procesu zlepšování. Zlepšení, která se dají rychle vyhodnotit a realizovat nevyžadují vysoké investice.
Metoda DMAIC
Metoda DMAIC je integrální součástí metody Six Sigma, je určena pro úspěšné řízení procesu vedoucího k neustálému zlepšování. Jedná se o zdokonalený PDCA cyklus. Metoda je definována pěti fázemi pro úspěšné zavedení změny vedoucí ke zlepšování:
Definovat: První fáze zahrnující definování cílů, získávání informací a popis stavu, kterého má být dosaženo. Je definován tým pracovníků. Součástí definice není způsob, jakým má být cíle dosaženo, je ale definován cíl samotný.
Měřit: Doložení postupných kroků vedoucích k vytyčenému cíli je klíčovým faktorem. Postupné plnění cíle je možné doložit dle předem definovaného měření a měrných ukazatelů. Fáze měření má za cíl sběr a vyhodnocení dat o aktuální situaci (výskyt vad, zaznamenávání vstupů a výstupů).
Analyzovat: Informace zjištěné v předchozím kroku je nutné analyzovat a vyhodnotit potenciál pro zlepšení. Cílem je zjistit kritické faktory, které mají zásadní vliv na výskyt defektů.
Zlepšovat: Odstranění skutečné příčiny způsobující výskyt vad, stanovení nových procesů a optimalizace procesů stávajících s cílem optimalizace vstupních nákladů a zvýšení zákaznické spokojenosti.
Řídit: Pokud je správně vyhodnocena příčina problému, procesy jsou úspěšně nastaveny a bylo dosaženo zlepšení, výsledný změny je nutné implementovat a standardizovat. Součástí finální fáze je sledování dosažených výsledků v určitém období a zajištění trvalého udržení nového stavu.
PDCA - Demingův cyklus
PDCA - Demingův cyklus - Plan-Do-Check-Act je systémový přístup k řízení.
Jde o metodu postupného zlepšování formou opakovaného provádění čtyř základních činností:
- plan (plánuj) - naplánování zamýšleného zlepšení (záměr)
- do (dělej) - realizace plánu
- check - (kontroluj)
- act - (jednej)
Hoshin Kanri
Hoshin Kanri znamená řízení podniku podle vizí a cílů se zapojením všech týmů do řízení procesů. Vrcholový management vytváří strategický plán, který je posuzován po částech, ne jako celek. Předává ho střednímu managementu, jedná se tedy o efekt kaskád nebo svislou difuzi. Zahrnutí a participace všech složek týmů je důležitým faktorem. Pokrok je nutné důsledně posuzovat a jakákoliv změna musí být k lepšímu.
Hoshin Kanri nám dává odpověď na klíčové otázky např.:
- Kde chceme být v budoucnosti?
- Jak toho chceme dosáhnout?
- Kdy chceme dosáhnout cílů?
- Kdo se bude podílet na dosažení cílů?
Metoda MUDA
MUDA v lean pojetí znamená plýtvání. Ve výrobním sektoru rozlišujeme 7 druhů plýtvání:
- Transport (Přemisťování) – zbytečné přemisťování materiálu a výrobků
- Skladování - omezení přebytečného inventáře
- Pohyb – neefektivní pohyb pracovníků
- Čekání – prostoje a čekání jsou plýtvání
- Nadvýroba - výroba nad rámec požadavků zákazníků
- Nadbytečné zpracování - kvalita a zpracování, které již nepožaduje zákazník je plýtvání
- Vady - výroba defektních výrobků
MUDA v administrativních činnostech:
- Lidský potenciál - nevyužitý potenciál pracovníků a jejich tvořivosti
- Nevhodné nebo nefungující informační systémy
- Nejasná strategie - zbytečné provádění činností, které nejsou v souladu se strategií společnosti
- Nevyužití tržní příležitosti je plýtvání
- Zbytečná administrativa a neefektivní systém je plýtvání
- Zatěžování zákazníka
TPM - Totálně produktivní údržba
TPM = Total Productive Maintenance. Účelem TPM je maximalizovat celkový výkon systémů. Celková - totálně produktivní údržba. Jedná se o soubor aktivit vedoucích k provozování strojního parku v optimálních podmínkách a udržení těchto podmínek. Cílem TPM je předcházet neplánovaným výpadkům výrobní technologie - strojů a to díky systému totální preventivní údržby, ve kterém jsou jasně definované role.
TPM se skládá ze samostatných programů:
- samostatná údržba SÚ TPM
- plánovaná údržba PÚ TPM
- hladká přejímka HP TPM
- trénink
- zvyšování využití strojů
- technické zlepšování strojů
SMED
SMED = Single-Minute Exchange of Die. Metoda zkracování časů přetypování výrobních zařízení.
Program rychlých změn (SMED) má za cíl:
- Získat tu část kapacity stroje, kterou ztrácíme jeho dlouhým přestavováním.
- Zajistit rychlý přechod z jednoho typu výrobku na druhý, tím umožnit výrobu v malých dávkách. Výroba v malých dávkách nabízí vyšší pružnost a nižší rozpracovanost výroby.
Postup změn vychází z důkladné analýzy seřizování, která se vykonává pozorováním přímo na pracovišti. Radikálního zkracování časů seřízení dosahujeme postupně pomocí změny organizace, standardizací postupu seřízení, tréninkem týmu, speciálními pomůckami a technickými úpravami stroje. Metoda SMED je často i součástí programu TPM.
Vizuální management
Vizuální management je forma komunikace, která má za úkol vytvořit plynule fungující pracoviště pomocí vizuálních kontrolních prvků. Ty slouží k identifikaci problémů, snížení plýtvání, snížení výrobních nákladů, zkrácení dodacích lhůt, snížení zásob, vytvoření bezpečného pracovního prostředí a zvýšení zisku.
Pracoviště, které funguje plynule pomocí vizuálních kontrolních prvků, je jasně uspořádané, metodicky řízené a přehledně organizované.
Zavedení této metody s sebou přináší mnoho výhod a úspor:
- zlepšení produktivity
- zviditelnění problémů (například díky informačním rámečkům)
- přehlednost a organizace pracoviště (například pomocí perfpanelům k dílenským stolům a souvisejícímu příslušenství)
- zvýšení bezpečnosti (pomocí podlahového značení)
- časová úspora
- usnadnění komunikace mezi zaměstnanci a managementem
- zvýšení pracovní disciplíny
- prostor pro názory pracovníků
- motivace pracovníků
- zlepšení podnikové kultury
Kanban
Kanban systém slouží jako nástroj vyladění výroby a propojení jednotlivých procesů. Podstata koncepce kanban metody je založená na poskytnutí pouze těch komponent ze strany dodavatele, skladu nebo výroby, které jsou zapotřebí, v daném množství a v daném čase tak, aby neexistovaly žádné přebytečné inventáře.
Čeho bychom měli dosáhnout v konkrétních parametrech:
- snížení zásob ve výrobě
- redukce seřizovacích časů
- zkrácení průběžných časů výroby
- redukce potřeby ploch
- snížení personálních nákladů
- snížení nákladů na kvalitu